Пламъчно рязане
Пламенно рязане: Пламъчното рязане е стандартен процес, използван при рязане на мека стомана. Като газ за рязане се използват пламък и различни видове кислород. Кислородът се поставя под налягане до 6 бара и се издухва в разреза. Там нагретият метал реагира с кислород: той започва да гори и да се окислява. Химичната реакция освобождава голямо количество енергия (до пет пъти повече от лазерната енергия), за да подпомогне лазерния лъч при рязане.
Пламковото рязане прави възможно високоскоростно рязане и може да реже дебели плочи, като нисковъглеродна стомана с дебелина над 30 мм. Този процес обаче има и недостатъци. Режещият ръб е покрит от оксиден слой. Оксидният слой трябва да бъде отстранен преди боядисване или матиране на частите, в противен случай боята и покритието няма да могат да залепнат към повърхността, няма защитно покритие и частите не са устойчиви на корозия.
Стопено рязане: Стопеното рязане е друг стандартен процес, използван при рязане на метал. Но може да се използва и за изрязване на други стопими, като керамика. Тук като газ за рязане се използва азот или аргон, а налягането се издухва през разреза от газ от 2-20 бара. Аргонът и азотът са инертни газове, което означава, че те не реагират с разтопения метал в среза и просто ги издухват към дъното. В същото време инертният газ може да предпази режещите ръбове от окисляване от въздуха.
Почти всички метали могат да използват азот, особено титан. Титанът реагира бурно с кислород и азот, така че аргонът се използва при рязане на титан. Голямото предимство на разрязването на стопилката е, че върху режещия ръб няма оксиден слой и не се изисква допълнителна обработка. Лазерният лъч обаче трябва да осигури цялата енергия за рязане. По тази причина скоростта на рязане като пламъчно рязане може да бъде постигната само при рязане на много тънки листове. Топенето на перфорациите също е трудно и някои системи за рязане ви позволяват да пробиете материала с кислород и след това да режете с азот.
Срязване на сгъстен въздух: За тези, които не искат да купуват газ за рязане, сгъстеният въздух може да се използва и за изрязване на тънки плочи. Налягането на въздуха до 5-6 бара е достатъчно, за да издуха разтопения метал в среза. Тъй като близо 80% от въздуха е азот, рязането на сгъстен газ основно принадлежи на топене. На повърхността срязването на сгъстен въздух изглежда дава относително икономична алтернатива на азота, в края на краищата въздухът е свободен. Трябва обаче да компресирате, подсушите и премахнете евентуално появяващото се масло.
Имайки това предвид, се появи по-реалистичен образ дали има ценово предимство пред азота. Въздушното налягане и мощността на лазера, постигнати от системата за въздушна компресия, определят дебелината на материала, който може да се реже. Например, 5kw лазер и 6bar сгъстен въздух могат да режат дъски с дебелина 2 мм, без да оставят рани. Като цяло режещите ръбове са по-груби от онези, нарязани с топене на азот, а реженето с помощта на въздух работи най-добре на алуминий.
Обработката на ламарина е минало и все още е основният обект на лазерното рязане. Когато обектът е плоска плоча, дълбоки части или профили, лазерното рязане има очевидни предимства пред традиционните методи. Не само ламарина, лазерите могат да режат и различни други материали, като пластмаси, стъкло, керамика, полупроводници и текстил, дърво и хартия. Видовете приложения също са разнообразни. Не само за дебели, твърди и големи части, фината обработка и микрообработката всъщност са много популярни. Експертите вярват, че приложенията в тази област ще отбележат значителен ръст през следващите години.